CNC加工中心发生撞刀故障的原因

数控CNC加工中心机床加工精度高，尺寸稳定性好，工人通过劳动关系强度低，便于企业现代化经济管理。然而，由于操作不当或其他原因的编程错误，或工具容易击中工件和工具保持器，该工具和光会损坏加工的零件，在机器部件严重损坏会使加工精度的损失，甚至造成人身伤害。因此，从保持经济精度的角度看，在数控加工机床可以使用中绝不允许进行刀具和机床或工件相撞。下面对撞刀原因可以进行研究归纳和分析。

由于CNC加工中心其是采用系统软件企业进行锁住的，在模拟加工时，当按下自动控制运行管理按钮时在模拟界面并不能通过直观地看到机床是否已锁住。模拟时往往又没有对刀，如果一个机床企业没有锁住运行，极易导致发生撞刀。所以在模拟处理之前应该先去运行界面确认机器是否被锁定。加工时忘记自己关闭空运行控制开关。由于模拟程序，以节省时间，往往是空运行开关。空运行管理指的是机床所有学生运动轴均以G00的速度发展运行。如果在进行加工时空系统运行控制开关没关的话，机床可以忽略给定的进给运动速度，而以G00的速度发展运行，造成打刀、撞机床事故。空运行进行模拟后没有我们再回参考点。在校验通过程序时机床是锁住不动的，而刀具发展相对提高工件进行加工在模拟系统运行(绝对坐标和相对坐标在变化)，这时的坐标与实际工作位置信息不符，须用返回参考点的方法，保证工程机械零点坐标与绝对、相对坐标数据一致。如果校准程序后没有发现问题，工具就会碰撞。超程解除的方向发展不对。

机床超程时，按住超程释放按钮，用手动或手动方式反方向移动，可以消除。但是我们如果可以解除的方向弄反了，则会对机床产生一种伤害。因为当超限解除时，机床的超限保护将无法工作，超限保护的行程开关已经在行程结束时。此时有可能影响导致企业工作台可以继续向超程方向发展移动，最终拉坏丝杠，造成机床损坏。指定行运行时光标移动位置进行不当。指定的行运行时通常从光标所在的位置向下执行。对车床而言，需要通过调用所用刀具的刀偏值，如果我们没有进行调用刀具，运行管理程序段的刀具可能影响不是企业所要的刀具，极有可能因刀具选择不同而造成撞刀事故。当然，坐标系统必须首先呼叫长度补偿和G54在加工中心，数控铣床的工具。因为每把刀的长度进行补偿值不一样，如果没调用也有自己可能发展造成撞刀。

数控加工中心数控机床的高精密机床，避免碰撞是必要的，需要操作员制定非常谨慎谨慎的习惯，操作机器，减少机床冲突的正确途径发生。随着信息技术的发展问题出现了加工生产过程中刀具损坏检测、机床防撞击检测、机床自适应加工等先进科学技术，这些企业可以得到更好地保护数控机床。