叙述高速加工中心机遵循的原则及事项

在高速加工中心的加工中，加工路线的确定一般应遵循以下原则。

1、应能保证高速加工中心工件的精度和表面粗糙度。

2、加工路线最短，减少了空闲行程时间，提高了加工效率。

3、尽量简化数值计算的工作量和处理过程。

4、子程序应用于某些再使用过程。

随着高速加工中心的品种、型号、工件材质等因素的变化，加工效果也不同。选择工具应考虑的因素可归纳如下：

1、待加工工件的材料和性能，如金属、非金属等不同材料;硬度、耐磨性、韧性等;

2、切割工艺类别为汽车、钻、机、机、粗加工、半成品加工、精加工、超精加工等;

3、工件几何形状、零件精度、加工余量等因素;

4、后餐刀的切割参数、进给速度和高速加工中心工具所能承受的切割速度;

5、其他因素，如当前生产条件(运行中断时间、振动、功率波动或突然中断)。

高速加工中心零件加工的注意事项：

1、在加工程序的准备过程中，高速加工中心采用尺寸中间值进行编程，在基准面或基准点上选择起点。

2、由于工件具有对称性要求，且工件尺寸大多由对称尺寸给出，因此在对刀时工件坐标原点设置在工件上表面的中心。

3、高速加工中心切削量的选择应根据坯料、刀具材料、机床性能等加工条件确定，同时考虑表面质量。

4、用90°锪孔钻加工C1倒角时，应计算好进给深度，避免过度加工十字凸台表面，并计算好加工部位的实际半径，填写刀具补偿表。

5、使用G28指令前，应使用G40和G49指令取消切割，并将刀具返回参考点更换刀具。在高速加工中心使用新刀具时，使用G43命令建立新刀具的长度补偿。